Raffinage van hydroxyethylcellulose

Hydroxyethylcellulose (afgekort HEC) is een witte of lichtgele, geurloze, niet-toxische, niet-ionische vezel of poeder, die is vereerd uit alkalische cellulose en ethyleenoxide (of chloorhydrine). HEC is oplosbaar in warm en koud water en heeft geen gelerende eigenschappen. Het heeft een breed scala aan substitutiegraden, oplosbaarheid en viscositeit, goede thermische stabiliteit (onder 140 ° C) en slaat niet neer onder zure omstandigheden. HEC-oplossing kan een transparante film vormen. Het heeft niet-ionische kenmerken die onverenigbaar zijn met positieve en negatieve ionen en heeft een goede compatibiliteit. Daarom kan het worden gebruikt als coatingmiddel, lijm-, cement-en gipsadditief, verdikkingsmiddel, opschortend middel en medicijnen, hulpstof, anti-vernevelingsmiddel, oliebron fracturerende vloeistof, boorbehandelingsmiddel, vezel-en papierformaatmiddelen, cosmetica, tandpasta, enz.

Nadat de etherificatie van HEC is voltooid, moet deze worden verfijnd. Het raffinageproces omvat neutralisatie, verknoping, wassen, filteren en drogen. Het neutraliserende middel is meestal een organisch zuur, zoals een of meer azijnzuur, propionzuur en mierenzuur.

Wanneer geneutraliseerd met organische zuren zoals azijnzuur, propionzuur of mierenzuur, treden de volgende nadelen op:

1. het geneutraliseerde materiaal heeft zwelling fenomeen, het uiterlijk is viskeus, en het materiaal heeft een bepaalde viscositeit, die het filter doek zal blokkeren;

2. het watergehalte van het materiaal is hoog, het bereiken van ongeveer 65-80%. Wanneer de filterkoek wordt gevormd door een centrifuge of een filterpers, zal het materiaal te dicht en strak worden gedrukt vanwege de zwellingsgraad van het materiaal. Wanneer de wasvloeistof continu in de filterkoek komt om te wassen, bereikt de druk van de wasvloeistof de hoogste druk die de filterpers kan weerstaan. Daarom is het debiet van de wasvloeistof klein en is de flexibiliteit van de werking van het apparaat klein;

3. Vanwege het grote molecuulgewicht van het organische zuur is de oplosbaarheid van het gevormde natriumzout in het wasoplosmiddel laag en kan het asgehalte van het product na het wassen niet worden verlaagd tot minder dan 5%. Daarom heeft het materiaal dat de droger binnenkomt een hoog vochtgehalte en moet het mogelijk opnieuw worden gewassen en gedroogd.

4. na het drogen, het materiaal is relatief hard en ruw als gevolg van twee keer van wassen en drogen. Tijdens het verpulveringsproces is de verpletterende belasting zwaar, bereikt de temperatuur aan de bovenkant van de vergruizer 80 ° C en 120 ° C en neemt de verpletterende capaciteit af.

Kortom, het huidige gebruik van organische zuren als neutralisatoren leidt tot gecompliceerde follow-upprocessen, hoge productiekosten en lage kwaliteit van geraffineerde hydroxyethylcelluloseproducten.

Een ander veelgebruikt neutraliserend middel is een anorganisch zuur met een concentratie van 15-90%, dat alkalische stoffen in ruwe hydroxyethylcellulosepulp effectief kan verwijderen. De concentratie van anorganisch zuur is bij voorkeur 35-50% en 40-50% is de beste. Het anorganische zuur is ten minste een of meer zwavelzuur, fosforzuur, salpeterzuur of zoutzuur. Wanneer het materiaal wordt geneutraliseerd met minerale zuren, worden de volgende voordelen verkregen:

1. het uiterlijk van het geneutraliseerde materiaal is zanderig. Na etherificatie wordt het in het oplosmiddel gesuspendeerd en kan het continu worden gewassen door een continu filterpersapparaat van het trommeltype. Het materiaal wordt gelijkmatig verdeeld over het filterscherm, gewassen met waterig organisch oplosmiddel onder een bepaalde druk en tegelijkertijd gewassen en gescheiden. Bovendien is de wasdruk van elke sectie niet hoog tijdens het wassen, wat gunstig is voor de flexibiliteit van de filterpers.

2. anorganisch zuur is goedkoper dan organisch zuur, gemakkelijker te kopen in de markt, stabiele bron, en gegarandeerde kwaliteit.

3. Nadat het anorganische zuur neutraliserende materiaal is gewassen, gedroogd en verpulverd, heeft het uiterlijk van het product een hoge witheid en dispergeerbaarheid en heeft het product een goede stabiliteit. Bovendien verbetert de continue productielijn de productie-efficiëntie aanzienlijk, vermindert de arbeidsintensiteit van werknemers, verbetert de intrinsieke veiligheid van de productielijn en vermindert het verbruik van energie en grondstoffen.