Toepassingen van natriumcarboxymethylcellulose (CMC) in inkt

Natriumcarboxymethylcellulose (CMC)Is een algemeen in water oplosbaar polymeer en een anionische cellulose-ether. Het wordt verkregen door natuurlijke cellulose chemisch te modificeren en vertoont uitstekende verdikking, waterretentie, dispergeerbaarheid, filmvormende eigenschappen en een zekere mate van stabiliteit. Daarom wordt het veel gebruikt in de voedings-, farmaceutische, papierfabricage-, keramiek-en olieboorindustrie. In de fijne chemische industrie, met name in de inktindustrie, speelt CMC ook een vitale rol en zorgt het voor de reologische eigenschappen, stabiliteit en bedrukbaarheid van inktproducten.

1. het verbeteren van inkt reologische eigenschappen

Inkten vereisen een geschikte viscositeit en vloeibaarheid tijdens het drukproces. Als een in water oplosbaar verdikkingsmiddel kan CMC de viscositeit van op water gebaseerde inktsystemen effectief verhogen en overmatige afvoer van inkt voorkomen. Het vertoont ook een zekere mate van thixotropie-de viscositeit neemt af bij afschuiving, waardoor een soepele inktoverdracht tijdens het afdrukken wordt vergemakkelijkt. De viscositeit ervan kaatst terug als het statisch is, waardoor overmatige verspreiding van inkt op het substraatoppervlak wordt voorkomen. Deze eigenschap zorgt voor uniformiteit en duidelijkheid tijdens het afdrukken.

2. Verbetering van de stabiliteit van de inkt

Inktformuleringen bevatten vaak pigmenten, vulstoffen en verschillende additieven, waardoor ze vatbaar zijn voor instabiliteit zoals flocculatie en sedimentatie. Als anionisch polymeer zorgt CMC voor een zekere mate van elektrostatische stabilisatie in waterige systemen en voorkomt het sedimentatie en aggregatie van pigmentdeeltjes door de viscositeit van het systeem te verhogen en sterische hinder te geven. Dit verbetert niet alleen de stabiliteit van de inktopslag, maar zorgt ook voor een uniforme kleurverdeling tijdens het afdrukken.

3. Dispersie verbeteren

Pigmenten zijn een cruciaal onderdeel van inkten en de kwaliteit van de pigmentdispersie heeft een directe invloed op de kleursterkte en kleurkracht van de inkt. CMC interageert met het oppervlak van pigmentdeeltjes in het dispersiesysteem, waardoor het pigment wordt verspreid en de suspensie wordt behouden, waardoor sedimentatie wordt verminderd. Dit effect verbetert niet alleen de kleurprestaties van de inkt, maar verbetert ook de gladheid van het oppervlak van gedrukte producten.

4. Verbetering van de filmvorming en adhesie

Na het drogen moeten inkten op waterbasis een continue, dichte film op het substraat vormen om zowel slijtvastheid als waterbestendigheid te garanderen. CMC fungeert als een hulpfilmvormend middel tijdens het filmvormingsproces, waardoor de uniformiteit en dichtheid van de inktfilm wordt verbeterd. Het verbetert ook de binding tussen inkt en substraten zoals papier en textiel, waardoor de sterkte en duurzaamheid van gedrukte producten wordt verbeterd.

5. milieu-en veiligheidsvoordelen

Met steeds strengere milieuregels neemt het gebruik van inkten op waterbasis toe. CMC, een natuurlijk cellulosederivaat, is veilig, niet-toxisch en biologisch afbreekbaar en sluit aan bij de trend naar groen printen. Het gebruik van CMC in inktsystemen op waterbasis vermindert niet alleen het verbruik van organische oplosmiddelen, maar minimaliseert ook schade aan het milieu en de exploitanten.

6. Toepassingsvoorbeelden en resultaten

In verschillende soorten inkten op waterbasis, zoals diepdruk, flexografisch en zeefdruk, is het CMC-gebruik over het algemeen laag, maar de effecten zijn aanzienlijk. Het toevoegen van een geschikte hoeveelheid CMC aan diepdrukinkten op waterbasis voor verpakkingsdruk kan de viscositeitsstabiliteit en overdraagbaarheid van de inkt aanzienlijk verbeteren, waardoor scherpe, besmeurde randen en glad worden gegarandeerd, vlotte afgedrukte afbeeldingen. In textieldrukinkten verbetert CMC de stroomregeling van de slurry, waardoor duidelijke, gelijkmatig gekleurde patronen worden gegarandeerd.

Natriumcarboxymethylcellulose (CMC) wordt gebruikt in inktenVoornamelijk om reologische eigenschappen te verbeteren, de stabiliteit te verbeteren, pigmentdispersie te verbeteren en filmvorming en adhesie te bevorderen. Het verbetert niet alleen de afdrukkwaliteit, maar voldoet ook aan de milieubeschermingseisen, waardoor het een onmisbaar additief is in moderne inkten op waterbasis. Met de steeds prominentere trend naar groener en beter presterende printen in de grafische industrie, wordt verwacht dat de toepassingsvooruitzichten van CMC nog verder zullen toenemen.